31.08.2010

Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit sind in der Produktion gefragt. Dabei kann die Verkettung von einzelnen Produktionsschritten signifikante Vorteile bringen. Continental in Nürnberg ist das weltweite Kompetenzzentrum für Hybrid-Produkte. Hergestellt werden dort beispielsweise Getriebesteuergeräte für die Automobilindustrie, die auf Schaltungsträgern aus Keramik basieren. Bestückt werden diese Keramikträger mit SMD-Bauteilen und offenen Halbleitern. Im Produktionsablauf sind mehrere Bond-Vorgänge erforderlich. Dabei werden Gold- und Aluminiumdrähte in der Stärke von 25 bis 400 Mikrometer verwendet. Die Getriebesteuergeräte sind direkt in das Kfz-Getriebe eingebaut und dort Temperaturen von bis zu 160 Grad Celsius ausgesetzt. Qualität und Zuverlässigkeit stehen bei diesen hohen Anforderungen an erster Stelle.

Linienverkettung

Die Linienverkettung ermöglicht eine drastische Reduzierung der Durchlaufzeiten sowie eine Reduzierung des Warenbestandes in der Produktion. Durch eine Reduzierung der Lohnminuten pro Produkt ließ sich das Projekt auch wirtschaftlich klar darstellen. Weitere Vorteile, die sich durch die Realisierung der Verkettung erreichen ließen waren die Reduzierung der benötigten Stellfläche um 40 Prozent, die Reduzierung des manuellen Handlings von Magazinen um 80 Prozent sowie die Reduzierung des logistischen Aufwandes durch die eindeutige Linienführung. Mit Hilfe der Verkettung werden durch kurze Regelschleifen bis zum Verifizieren zudem Serienfehler verhindert. Darüber hinaus konnten Handlingsfehler und Pseudofehler durch eine kurze Regelschleife zwischen dem Bonden und der AOI verringert werden. pb