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Lagerdeckelmontage - Automatisch ist sicherer

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LagerdeckelmontageAutomatisch ist sicherer

Schnelle und unkomplizierte Montagelösungen können vor allem in der Automobilindustrie über einen Auftragszuschlag entscheiden. In den Fertigungslinien für Zylinderköpfe und -blöcke oder bei Zylinderkopfhauben setzen Zulieferer auf Lösungen zur Lagerdeckelmontage von Bartsch.

Montagelösungen

Manuelle Montagelösungen, wie sie normalerweise in der Fertigung eingesetzt werden, sind meist kostspielig und gehen auch mit einer hohen Arbeitsbelastung für die Mitarbeiter einher. Zudem besteht aufgrund geringer Qualitätsüberwachung die Gefahr von Prozessfehlern. „Wir liefern eine sich selbst überwachende Komplettlösung“, führt Patrick Bartsch, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens aus. „Unser Kunde bekommt von uns Automationslösungen sowohl vor als auch nach der Montage. Dazu gehören die Bereiche Mechanik, Elektrik, Software, Simulation und Datenbanken ebenso wie Robotik und Achssysteme. Zum besseren Verständnis und Überblick wird das Konzept parallel in einer 3D-Simulation veranschaulicht.“ Jedes Angebot wird individuell mit Standardkomponenten auf den jeweiligen Anwender zugeschnitten. Bei der Entwicklung der passenden Anlagenlösung berücksichtigt Bartsch unter anderem die einzelnen Bearbeitungsschritte beim Kunden, die eingesetzten Maschinen, die Gesamttakt- und die Arbeitszeiten des Anwenders sowie die Form des zu bearbeitenden Bauteils.

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Lagerdeckel wird automatisch verschraubt
Bei der Lagerdeckelmontage gehen mehrere Beladungsschritte nacheinander vonstatten: Zunächst wird das Bauteil automatisch zugeführt; dabei erfolgt eine Vereinzelung und Positionierung der Lagerdeckel oder der Zylinderkopfhaube. Anschließend erfolgt die selbsttätige Zuführung von Hülsen und Schrauben, wobei die Hülsenmontage Kraft/Weg-überwacht erfolgt. Nach positionsgenauer Fügung des Lagerdeckels und vollautomatischer Zuführung der unterschiedlichen Schrauben wird der Lagerdeckel unter Berücksichtigung der Lagetoleranzen zwischen Lagerdeckel und Kopf automatisch verschraubt. Während des gesamten Vorgangs wird der Prozess – und somit das Drehmoment, der Drehwinkel und die Tiefenabfrage – überwacht. Zum Schluss werden sowohl die Lagerdeckel als auch Deckel der Laser, Prägen und Ritzen beschriftet. „Eine Rückverfolgbarkeit, die sogenannte Traceability, der einzelnen Prozesswerte und -schritte ist dank dieser Identifizierungsmerkmale jederzeit möglich“, erläutert Bartsch. „Auf diese Weise können 29 Bauteile vollautomatisch prozessüberwacht montiert und markiert werden, was Fehlchargen und Systemfehler ausschließt.“

Lagerdeckel

Drehtisch als Ausgangsbasis
Zudem sind sechs Sonderaufnahmen für Bauteile auf dem Montagedrehtisch angebracht. Dort können die Teile mittels Roboter in drei Lagen gekippt werden. Für das Handling der Schrauber, von denen ebenfalls drei samt Steuerung angebracht sind, verfügt der Drehtisch zusätzlich über drei Portalanlagen. Weitere

Elemente des Grundmoduls mit den Maßen 2.200 mal 5.600 Millimeter, das die Aufnahme für Drehtisch und Roboter beinhaltet, sind ein Schutzzaun mit einer Zugangs-Sicherheitstür, eine Lichtschranke 1.000 Millimeter im Einlegebereich, eine Konsole für den Schaltschrank, sowie ein Drehtisch mit Taktgetriebe und Antrieb. Die Steuerung, die nach aktuellen Sicherheitsrichtlinen und -standards ausgerichtet ist, basiert auf der Serie S7 3++. Über ein mobiles Panel wird die Portalanlage eingerichtet und in Betrieb genommen. Die Taktzeiten für ein Bauteil (fertigmontierter Zylinderkopf) betragen jeweils 39 Sekunden.  pb

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