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Still ist Traditionslieferant für die AsseStapler für die atomare Unterwelt

Mitte der sechziger Jahre kaufte das Bundesforschungsministerium die Schachtanlage Asse II, um dort die Machbarkeit einer Endlagerung von schwach- und mittelradioaktivem Abfall in Salzbergwerken zu erproben. Tatsächlich wurden rund 126.000 Fässer mit radioaktiven Abfällen eingelagert.

Still ist Traditionslieferant für die Asse: Stapler für die atomare Unterwelt

Zur Gewährleistung der Langzeitsicherheit gilt heute die Rückholung als beste Option für die sichere Stilllegung der Asse. Das neue Asse-Gesetz bekräftigt die Rückholung der radioaktiven Abfälle aus der Schachtanlage Asse II als Vorzugsoption. Es bedarf einer akribisch geplanten Vorbereitung, einem realisierbaren Sicherheitskonzept sowie einem akzeptierten, sicheren Standort für die Zwischenlagerung. Das Bundesamt für Strahlenschutz, das 2009 die Schachtanlage als Betreiber übernommen hat, muss den gesetzlichen Auftrag umsetzen, das Endlager sicher stillzulegen. Die derzeitige Interimslagerung ist bis dahin so zu überwachen, dass von der Schachtanlage keinerlei Gefahren ausgehen. Das erfordert unter anderem ein stetiges Stabilisieren der unterschiedlichen Sohlebereiche im Schacht sowie die regelmäßige Wartung und im Bedarfsfall eine schnelle, professionelle Reparatur der im Schacht arbeitenden Technik. Dazu sind auf den verschiedenen Sohlebereichen Werkstätten eingerichtet. Insgesamt sind in der Schachtanlage etwa 60 Großfahrzeuge wie Kranarmlader oder Teilschnittmaschinen sowie etwa 40 PKWs und Stapler eingesetzt. Bereits Mitte der 60er Jahre wurde in der Asse der erste Gabelstapler der Hamburger Firma Still in Betrieb genommen.

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Werkstatt in 500 Metern Tiefe

Die Hauptwerkstatt für Fahrzeuge befindet sich in einer Tiefe von 490 Metern. Die tiefste der 13 Sohlen befindet sich in einer Höhe von 750¿Metern minus. Die Werkstätten sind teils fest und teils mobil eingerichtet. Stets geht es darum, dass die Werkstätten ganz in der Nähe der schweren Technik platziert sind. Insgesamt arbeiten in diesen Untertage-Werkstätten vier Elektro-Frontstapler der Firma Still. Sie transportieren dort Ersatzteile, Baumaterialien, aber auch Kraftstoffcontainer, die dort als ¿Untertage-Tankstellen¿ dienen, sowie Baumaterial aus den Untertage-Arbeiten zur Stabilisierung der Schachtanlage. Seit fünf Jahren arbeiten im Schacht die Elektrostapler RX 60-35 und RX 20-18. Ein RX 60-35 trägt eine Drehvorrichtung mit einer Fassklammer zum schonenden Drehen von schweren Ersatzteilen. Da im Schacht rund um die Uhr gearbeitet wird, müssen auch die Stapler stets einsatzbereit sein. Wartung und Kleinreparaturen erledigen die gut ausgebildeten Kfz-Fachleute der Schachtanlage selbst.

„Still-Stapler“, erläutert Eberhard Voges, Reviersteiger im technischen Bereich, „übernehmen übertage das Be- und Entladen von Lkw. Sie bedienen das Lager und transportieren sämtliche Güter, die in den Schacht einzubringen beziehungsweise herauszuholen sind. Dabei stellt der Förderkorb in der Schachthalle die einzige materialflusstechnische Verbindung zwischen über- und untertage her.“

Mit dem Förderkorb gelangen aber nicht nur die Bergleute sowie sämtliches Material und Ausrüstungen in den Schacht, der Korb nimmt auch die Luft oder das Wetter, wie die Bergleute die Luft in der Grube nennen, mit nach unten. Deshalb soll die Luft in der Schachthalle möglichst sauber sein. Batteriebetriebene Elektrostapler erfüllen diese Vorgabe. Übertage sind derzeit zwei Still-Elektro-Stapler im Einsatz. Es handelt sich dabei um einen RX 60-40 und um einen RX 20-18 Still-Elektrostapler. Entsprechend der Bedeutung des Förderkorbs zur Versorgung der unterschiedlichen Sohlenbereichen gilt die Schachthalle gewissermaßen als Heimathafen für die beiden Stapler.

Begrenzte Treibstoffvorräte

Je nach Treibstoffverbrauch der Maschinen untertage muss immer eine ausreichende Menge Treibstoff in den entsprechenden Sohlebereichen vorhanden sein. Doch der Vorrat ist aus Sicherheitsgründen begrenzt. Das ist nur einer der Gründe, warum auch die übertage eingesetzten Stapler jederzeit einsatzbereit sein müssen, um den jeweils angeforderten Treibstoff oder anderes Fördergut termingerecht zum Förderkorb bringen zu können. Der Treibstofftransportbehälter ist so ausgelegt, dass er sicher in den Förderkorb passt und die zur Verfügung stehende Grundfläche optimal nutzt. Der Förderkorb hat zwar ein Tragkraft von zehn Tonnen und eine maximale Höhe von sechs Metern, um auch längeres Transportgut aufnehmen zu können, jedoch nur ein Grundfläche von 1,15 mal 2,00 Meter. Die Still-Elektrofrontstapler sind für die dazu notwendige präzise Einführung der Last in den Förderkorb geignet.

Der RX  60-40 als auch der Dreirad-RX 20-18 Elektrostapler arbeiten in der Schachthalle und im Außenbereich. Im Außenbereich übernehmen sie sämtliche Be- und Entladearbeiten von den Lastkraftwagen. Bau- und andere Materialien sind ins Lager zu bringen oder gleich in die Schachthalle zu transportieren. Außerdem transportieren sie Paletten, um die Güter, die in die Grube zu bringen sind, so zu palettieren, dass der Förderkorb optimal genutzt wird. Mitunter ist auch Altholz aus der Grube zwischenzulagern.

Die RX 20-Staplerbaureihe bietet in fünf Stufen Tragfähigkeiten von 1,4 Tonnen bis 2,0 Tonnen. Durch die komplette Kapselung ist der Antrieb geschützt gegen das Eindringen von schädlichem Staub und Spritzwasser.

Die Stapler beider Baureihen sind mit zwei CAN-Bus-Systemen ausgestattet. So sorgt die Steuerung durch zwei Prozessoren, die sich gegenseitig überwachen, für Zuverlässigkeit, aber auch für eine sensibel ansteuerbare Fahrdynamik.

Bei einer intensiven Nutzung über mehrere Schichten kann man mit einer Wechselbatterie arbeiten. Mit der Möglichkeit, den Batteriewechsel von der Seite zu erledigen, wird der Wechsel nicht nur einfacher, er wird auch sicherer Der Wechsel mit Hilfe eines Gabelhubwagens ist darüber hinaus auch für die Batterie schonender.

Peter Springfeld/bw

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