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Blechlager - Keine Zwangspause für Straßenfertiger

E+P kooperiert mit Hochschule FuldaVirtuelle Einblicke in die Realität

E+P HS Fulda-Augmented Reality Datenbrille im Einsatz

Ehrhardt + Partner (E+P) und die Hochschule Fulda haben im Rahmen einer Kooperation ein Augmented-Reality-Labor im Frankfurter House of Logistics and Mobility (HOLM) aufgebaut.

 

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BlechlagerKeine Zwangspause für Straßenfertiger

Lagertechnik beschleunigt die Produktion bei Wirtgen. Eine Vielzahl von Aufträgen mit kleiner Losgröße und hoher Fertigungstiefe bei kurzen Vorlaufzeiten – in vielen Unternehmen ist das Alltag. So auch bei Wirtgen. Um mit maximaler Effizienz zu fertigen, setzt der Hersteller von Straßenbaumaschinen in seiner Blechbevorratung auf ein neues, automatisches Remmert-Blechlager.

Blechlager

Ein mechanisches Summen dringt durch die Halle. Sekunden später saust ein Regalbediengerät (RBG) vorbei, bleibt vor einem Lagerturm stehen, zieht eine Palette mit Blech heraus und transportiert sie zur zweiten Auslagerungsstation. Jörn Menzenbach, Leiter des Zuschnitts bei der Wirtgen, schaut zufrieden zu. „Es ist wirklich erstaunlich, wie schnell heute alles im Lager funktioniert“, erzählt er. „Was früher bis zu zehn Minuten gedauert hat, braucht jetzt nur noch wenige Sekunden.“ Er deutet auf das neue Blechlager. „Mit einer einzigen Entscheidung haben wir unser gesamtes Materialhandling beschleunigt und die Produktivität unserer Maschinen um ein Vielfaches erhöht.“ Bis zu 450 Tonnen Blech pro Woche schlägt Wirtgen heute in seinem neuen Lager um. Das Unternehmen hat den Durchsatz damit im Vergleich zu früher erheblich gesteigert. Wirtgen zählt weltweit zu den Marktführern bei Maschinen und Technologien für den Neubau und die Instandsetzung von Straßen. Um trotz kurzer Vorlaufzeiten eine lückenlose Lieferkette zu ermöglichen, bevorratet das Unternehmen stets große Mengen Blech in der Produktion. Bisher lagerten die verschiedenen Platinen stapelweise um die Bearbeitungsmaschinen herum. Dies war nicht nur platzintensiv, auch das Materialhandling war umständlich und hatte hohe Stillstandszeiten zur Folge. Um die Prozesse zwischen Lager und Produktion effizienter zu gestalten, entschied sich Wirtgen dafür, die Fertigung zu modernisieren und ein Automatiklager für die Blechbevorratung zu integrieren.

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Technik passt zum Unternehmen
Jörn Menzenbach steuert auf einen Mitarbeiter an einer der fünf direkt an das Lager angeschlossenen Laser zu. Dieser nimmt gerade einige geschnittene Teile vom Werktisch der Bearbeitungsmaschine und begutachtet sie. „Qualität steht für uns an oberster Stelle“, erklärt Menzenbach dieses Vorgehen. „Deshalb wollten wir natürlich auch bei unserem neuen Lager nur das Beste. Remmert hat uns sofort von sich und seinen Lagersystemen überzeugt. Sie zeichnen sich durch eine hohe Verarbeitungsqualität, eine lange Lebensdauer und eine besondere Flexibilität hinsichtlich des herstellerunabhängigen Anschlusses von Maschinen aus. Damit entspricht die Technik ganz und gar unseren Vorstellungen und passt optimal zu unserer Unternehmensphilosophie.“ Als weiteren ausschlaggebenden Punkt für Remmert nennt Menzenbach auch die intensive Beratung durch den Lagerexperten. Hier flossen nicht nur Zahlen, Daten und Fakten ein, sondern insbesondere auch die individuellen Anforderungen und Wünsche des Unternehmens. „Wirtgen hatte sich bereits im Vorfeld Gedanken darüber gemacht, wie das neue Lagerlayout aussehen könnte“, erinnert sich Matthias Remmert, Geschäftsführer bei Friedrich Remmert. „Wesentliches Ziel war, mehr Platz für die wertschöpfende Produktion und andere Fertigungsschritte zu schaffen.“ Zusammen mit seinem Kunden erarbeitete Remmert ein optimal auf die Bedürfnisse des Unternehmens zugeschnittenes Lager- und Fertigungskonzept, dessen „Herz“ das neue Blechlager ist. Das System überzeugt unter anderem durch eine sehr kompakte Bauweise und eine hohe Lagerdichte. Im Vergleich zu konventionellen Lagermethoden kann auf weniger Fläche deutlich mehr Material bevorratet werden. Davon profitiert auch Wirtgen. Auf gerade einmal 390 Quadratmeter Grundfläche lagert das Unternehmen heute bis zu 1.200 Tonnen Blech. Der Bestand wurde damit verdreifacht. Während früher höchstens 25 Tonnen pro Blechsorte bevorratet werden konnten, stehen heute allein 50 Tonnen als Sicherheitsbestand zur Verfügung. Auch kurzfristige Aufträge lassen sich dadurch flexibel planen und abarbeiten.

Straßenfertigung

Ein System – zahlreiche Vorteile
Ein weiterer Fertigungsauftrag steht an. Per Knopfdruck setzt der Maschinenbediener das RBG in Bewegung, das eine neue Palette aus dem Lagersystem holt und sie zur Auslagerungsstation bringt. Dort hebt er eine Blechplatine per Vakuumsauger von der Palette ab und legt sie auf den Werktisch des Lasers. Das neue Lagerkonzept hat auch den Materialfluss und die Produktion maßgeblich verändert. Vergangen sind die Zeiten, in denen die Mitarbeiter das Blechmaterial erst mittels Hallenkran zu den Maschinen bringen mussten, bevor sie es bearbeiten konnten. Heute laufen die Lagerprozesse vollkommen automatisiert und parallel zur Fertigung im Hintergrund ab. Noch während ein Auftrag abgearbeitet wird, fordern die Maschinenbediener neue Werkstoffe an. Die Zugriffszeiten auf das Material haben sich durch dieses Vorgehen deutlich verkürzt und die Stillstandszeiten der Maschinen um nahezu 80 Prozent reduziert. Wirtgen verfügt außerdem über ausreichend Platz und Kapazitäten, um fünf anstatt ehemals vier Laser zu beschicken. Sie werden über je eine Auslagerungsstation halbautomatisch mit Blechen versorgt. Durch die umfassenden Materialflussoptimierungen und die Erweiterung der Fertigung hat das Unternehmen seinen Durchsatz von 400 auf 450 Tonnen pro Woche gesteigert.

Das Regalbediengerät fährt wieder los. Es entnimmt eine Palette von der obersten Lagerebene und fährt zu einer rückseitig gelegenen sechsten Auslagerungsstation. „Das Lager dient übrigens nicht nur zur Versorgung der Laserschneidanlagen“, erzählt Frank Baudach, Projektleiter bei Remmert, während er um das Lager herumgeht. Er nimmt einen Handschuh aus dem Karton der soeben ausgelagerten Palette und zeigt damit nach oben. „Das System wird gleichzeitig als Vorratslager für Arbeitsmittel genutzt. Sie sind auf Paletten auf der obersten Ebene untergebracht und werden ausschließlich über die sechste Station entnommen.“ Dank der intelligenten Lagerführung über PRO WMS Enterprise von Remmert und dem leistungsstarken RBG wird die Produktion dabei nicht gestört. Zugriffe auf die Arbeitsmittel erfolgen nur, wenn das Regalbediengerät nicht für die Versorgung der Fertigung im Einsatz ist. bw

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