Variantenreiches Handling

Die bis heute als Familienunternehmen geführte Hager Group gilt international als führender Anbieter von Komponenten, Systemen, Komplettlösungen und Service für elektrotechnische Installationen. In den rund 50 Jahren ihres Bestehens hat sich Hager zum global agierenden Unternehmen mit 11.200 Beschäftigten und einem Umsatz von mehr als 1,4 Milliarden Euro entwickelt. Hauptstandort mit großem Produktionsbereich ist das französische Obernai im Elsass; hier werden sämtliche Leistungsschalter für alle Einsatzfälle gefertigt. Damit dies produktiv und qualitätsorientiert abläuft, kümmert sich die Abteilung Vorrichtungs-/Sondermaschinenbau um alle Belange der Fertigungs-, Montage- und Prüftechnik-Rationalisierung. Da allein die Leistungsschalter als ein-, zwei-, drei- und vierpolige Typen in mehr als 100 Varianten millionenfach zu produzieren sind, war dem Hersteller ein möglichst hoher Automatisierungsgrad für eine maximale Produktionseffizienz wichtig.

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Kapazitätsengpässe entstehen vor allem dann, wenn sich neue Produkte schneller als erwartet zu „Rennern“ entwickeln und stark nachgefragt sind – das war bei Hager der Fall. Um solche Spitzen abzufangen, entschied sich das Unternehmen 2008 für eine hochflexible und weitgehend automatisierte Montageanlage für die Fertigung eines breiten Spektrums von Leistungsschaltern. Matthieu Foesser, Projektleiter im 45 Personen zählenden Departement Maschinen- und Sondermaschinenbau, erläutert dazu: „Unsere neuen Leistungsschalter haben voll eingeschlagen und unsere Produktionskapazitäten an ihre Grenzen gebracht. Um die hochautomatisierten Montagesysteme für die Großserienfertigung mit maximaler Effizienz laufen zu lassen und für bestimmte Prioritäts-Produktionen nicht umrüsten zu müssen, kam die Idee auf, in eine multifunktionale Montageanlage zu investieren. Deshalb entschlossen wir uns zur Realisierung einer ebenfalls hochautomatisierten Montageanlage, die bis zu 50 unterschiedliche Bauteile für verschiedenste Leistungsschalter-Ausführungen verarbeiten kann. Damit wollten wir uns in die Lage versetzen, schnell auf Kundenwünsche eingehen und sie zeitnah erfüllen zu können. Das war wegen der enormen Komponenten- und Gerätevielfalt für uns wie für unsere Technologie-Partner eine große Herausforderung, die wir gemeinsam erfolgreich meistern konnten.“

Vollautomatische Teile-Zuführung

Gemeinsam – das heißt in diesem Fall mit dem Technologie-Partner Afag, Spezialist für Handhabungs- und Zuführtechnik. Er kam bei diesem Projekt „Blue Power – Hochflexibles Montagesystem für Leistungsschalter-Varianten“ bei Hager mit ins Boot. Da die neue Leistungsschalter-Baureihe ständig weiterentwickelt wurde, gestaltete sich die Realisierung der Montageanlage als klassisches Simultaneous Engineering (SE-) Projekt, das sich über einen Zeitraum von mehr als einem Jahr hinzog. In dieser Zeit kamen ständig neue Versionen und Bauteile (aus 50 Einzelteilen werden 100 Schaltervarianten) ins Spiel. Afag lieferte nach Terminvorgabe jeweils die entsprechenden Zuführsysteme. Insgesamt umfasste das SE-Projekt 44 komplette Zuführsysteme für unterschiedliche Komponenten wie Gehäuse, Halterung, Niet, Zentrierstift, U-Bügel-Drahtteil, Feder, Kippschalter, Kontaktteil und dergleichen. Afag hatte zuführtechnisch so gut wie alle denkbaren Schwierigkeitsgrade zu bewältigen. Sehr kleine und sehr leichte Teile wie Federn und Drahtbügel, die als Schüttgut angeliefert werden, müssen zunächst entwirrt, dann vereinzelt und geprüft, und schließlich lage- und taktgerecht zugeführt werden. Dank der vorhandenen interdisziplinären Kompetenz in Sachen Zuführtechnik und Bauteile-Handling konnte Afag aus standardisierten und angepassten Komponenten für die sehr verschiedenen Bauteile praxisgerechte und prozesssichere Zuführlösungen entwickeln.

44 andockfertige Zuführstationen

Dabei waren mechanische, elektrische und steuerungstechnische Schnittstellen zu berücksichtigen, weil Hager für den Bau solcher Anlagen wann immer möglich und sinnvoll die selbst entwickelten Basismaschinen „Dreamcube“ verwendet. Diese standardisierten Montagesystem-Module sind auch im Fall des Projekts Blue Power die ausrüstungs-, nutzungs- und anwendungsflexible Basis. Ergänzt um die betriebsbereit ausgerüsteten Zuführsysteme von Afag haben die Ingenieure von Hager daraus Zellen für die Baugruppen-Vor- und Endmontage gebildet, wobei die einzelnen Funktionseinheiten dann entsprechend der Leistungsschalter-Varianten und der dafür benötigten Bauteile zum Einsatz kommen. Afag konnte auf alle fertigungstechnischen Anforderungen flexibel eingehen und lieferte einzelne Zuführsysteme zusammen mit angepassten Linearförderern, sodass die Bauteile mit den in den Dreamcube-Modulen installierten Handlingsystemen an definierten Positionen exakt aufgenommen und umgesetzt werden können. pb